以下是船用锻件生产中的主要质量控制节点，可以概括为“全过程、多节点”的控制模式：

一、 生产前控制（源头控制）

这是确保最终质量的基础，防止将缺陷引入生产过程。

原材料质量控制 (Material QC)

检验内容： 对进货的钢锭或轧坯进行检验。

控制节点：

化学成分分析： 核查材质证书，并通常进行光谱分析或取样复验，确保元素含量（如C, Mn, Si, S, P, 及合金元素）符合船级社规范（如CCS, DNV, ABS, LR等）的要求。

表面质量检查： 检查是否有裂纹、重皮、夹渣等表面缺陷。

尺寸与重量验证： 确保符合工艺要求。

工艺文件评审 (Process Document Review)

控制节点： 审查锻造工艺卡、热处理工艺卡、检验规程等文件是否完整、正确，并得到船级社验船师的认可（如需）。

二、 生产过程控制（过程控制）

这是质量控制的核心环节，直接决定了锻件的内部组织和机械性能。

加热过程控制 (Heating Process Control)

控制节点：

加热温度： 严格控制始锻温度和终锻温度，防止过热、过烧或温度过低导致开裂。

加热速度与保温时间： 确保坯料热透且温度均匀，减少热应力和能耗。

炉内气氛： 防止过度氧化和脱碳。

锻造过程控制 (Forging Process Control)

控制节点：

变形工艺： 控制锻造比（镦粗、拔长），确保充分破碎铸态组织、锻合内部缺陷（如疏松、气孔），细化晶粒。

变形操作： 控制锤击力、送进量等工艺参数，避免产生折叠、裂纹等锻造缺陷。

成形尺寸： 过程中进行尺寸测量，确保留有足够的加工余量。

热处理过程控制 (Heat Treatment Process Control)

控制节点：

工艺参数： 严格监控正火、淬火、回火等过程的温度、保温时间和冷却速度（淬火介质、搅拌速度等）。这些参数直接决定锻件的最终力学性能。

炉温均匀性： 定期对热处理炉进行炉温均匀性测试（TUS），确保炉内各点温度符合工艺要求。

记录与追溯： 自动记录热处理过程的温度-时间曲线，确保过程可追溯。

机械加工过程控制 (Machining Process Control)

控制节点：

粗加工后MT/PT检测： 在粗加工后（去除黑皮后）进行磁粉探伤（MT）或渗透探伤（PT），检查表面缺陷。

尺寸精度： 精加工后，严格按照图纸检验所有关键尺寸、形位公差和表面粗糙度。

三、 生产后检验（成品验证）

这是产品出厂前的最终“体检”，是证明其符合所有要求的直接证据。

无损检测 (Non-Destructive Testing, NDT)

控制节点：

超声波探伤 (UT)： 最关键的项目之一。用于检测锻件内部缺陷（如夹杂、气孔、裂纹、白点等）。验收标准严格执行船级社规范（如I、II、III级合格级别）。

磁粉探伤 (MT) / 渗透探伤 (PT)： 用于检测锻件表面和近表面缺陷。通常在最终精加工后进行。

力学性能试验 (Mechanical Testing)

控制节点：

取样位置和方向： 必须在锻件最具代表性的部位（通常由规范指定）截取试样。

试验项目： 包括拉伸试验（测抗拉强度、屈服强度、延伸率）、冲击试验（常在不同温度下进行，测夏比V型缺口冲击功）、硬度试验。

试验数量： 符合规范要求的试样数量。

金相组织分析 (Metallographic Examination)

控制节点： 检查晶粒度、非金属夹杂物级别、显微组织（如珠光体、铁素体比例等），确保组织均匀、正常。

最终审核与文件交付 (Final Audit & Documentation)

控制节点：

数据审核： 将所有检验结果（化学成分、力学性能、NDT报告、热处理记录等）汇总，审核其完整性和符合性。

签发证书： 整理并签发符合船级社要求的材料与试验证书 (MTC) 或 船级社证书。这是锻件的“身份证”，随货交付。

标识与可追溯性： 对合格锻件进行永久性标识（如钢印、刻字），确保整个生产流程的可追溯性。

总结与关键点

特别强调： 在整个生产过程中，船级社验船师 会在上述关键节点（如材料验收、热处理、力学性能试验、无损检测等）进行现场见证和审核，并对合格产品盖章确认。这是船用产品区别于普通工业品的一个显著特点。

因此，船用锻件的质量控制是一个环环相扣的系统工程，任何一个节点的疏忽都可能导致最终产品的失效。