轴类大锻件在压方过程中，表面质量受多种因素影响，主要可分为以下几类：

1. 原材料因素

坯料表面缺陷：原始坯料存在的裂纹、折叠、夹杂等缺陷会在压方过程中扩展，导致表面恶化。

材料均匀性：化学成分偏析或组织不均匀（如粗大晶粒）易引发局部应力集中，形成表面裂纹或粗糙。

加热质量：加热温度不均或过烧会导致表面氧化皮过厚或脱碳层加深，压方时氧化皮压入锻件表面形成凹坑。

2. 工艺参数影响

变形量控制：

单次压下量过大：易导致表面开裂（尤其低温阶段）或折叠。

变形不均匀：局部流动差异可能形成表面皱纹或剪切裂纹。

温度控制：

始锻温度过低：材料塑性差，易产生表面裂纹。

终锻温度过高：晶粒粗大，表面粗糙；过低则变形抗力增大，加剧缺陷风险。

应变速率：过快变形可能引发绝热升温或局部撕裂。

3. 模具与设备因素

模具表面状态：模具磨损、划痕或表面粗糙度差会直接压印到锻件表面。

模具润滑不良：润滑不足导致金属流动阻力增大，加剧表面摩擦损伤或粘结。

设备刚性：设备刚度不足可能引起振动或偏载，导致锻件表面不平整。

4. 操作与环境因素

氧化皮清理：未及时清除的氧化皮会在压方过程中压入表面，形成凹坑或夹杂。

冷却控制：不当的冷却速度（如过快）可能引发表面淬火裂纹或残余应力。

工艺规程执行：如锤击顺序、翻转次数不当，可能导致局部过压或欠压。

5. 后续处理影响

热处理工艺：淬火或退火不当可能放大表面微裂纹或导致氧化脱碳。

清理方法：酸洗或喷砂过度可能损伤表面。

改善表面质量的措施

1. 优化加热工艺：控制加热温度和时间，减少氧化皮生成；采用保护气氛加热。

2. 合理设计变形工艺：分多道次压方，控制每道次变形量；采用预锻整形。

3. 模具维护：定期抛光模具表面，保证润滑（如石墨水基润滑剂）。

4. 过程监控：实时检测温度、变形力，及时清理氧化皮。

5. 材料预处理：对坯料进行表面探伤或机加工去除缺陷层。

通过综合控制上述因素，可显著提升船用锻件的表面质量，减少后续加工余量并提高成品率。